前面，我們對蜂窩式脫硝催化劑再生技術(shù)行業(yè)前景和蜂窩式脫硝催化劑的應用以及失活情況進行了闡述，接下來，我們重點了解下蜂窩式脫硝催化劑的再生技術(shù)。

由于燃煤電廠失活脫硝催化劑需要定期更換，對ＳＣＲ系統(tǒng)的運行成本產(chǎn)生了直接影響。另外，大量失活脫硝催化劑的廢棄會導致環(huán)境污染問題。研究表明，多數(shù)情況下，失活脫硝催化劑通過再生，活性可恢復至原始催化劑的９０％～１０５％。根據(jù)脫硝催化劑失活機理的不同，其再生方法主要有：物理清洗、化學清洗、活性組分補充等。

１．物理清洗

物理清洗是采用水沖洗失活脫硝催化劑，除去覆蓋在催化劑表面的粉煤灰，使物理失活的部分催化劑表面恢復活性。Ｃａｏ等用高壓水槍對失活脫硝催化劑進行沖洗，沖洗后，催化劑中Ａｌ２Ｏ３的質(zhì)量分數(shù)由１％降至０．４９％，ＳＯ３的質(zhì)量分數(shù)由約０．７％降至０．５４％，表明高壓水沖洗能有效清除物理吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。余岳溪等采用超聲水清洗失活脫硝催化劑，Ｃａ、Ｓ、Ｋ等三種元素經(jīng)ＴＰＲ分析，含量分別由１２．９１％、１４．２３％、３．０８％降至１．８３％、１．２０％、０．０１％，表明超聲水清洗在一定程度上也可以清除一部分物理吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。李健在４０　Ｈｚ下對失活脫硝催化劑進行超聲清洗４５?。恚椋詈螅瑢ζ溥M行ＸＲＦ分析，發(fā)現(xiàn)催化劑中Ａｌ２Ｏ３的質(zhì)量分數(shù)由１．７７％降至１．４２％，ＳｉＯ２質(zhì)量分數(shù)由４．８６％降至４．２５％，且研究結(jié)果顯示，超聲水清洗使脫硝催化劑的孔容和比表面積有所提升。

２．化學清洗

物理清洗只能清除物理吸附在脫硝催化劑表面的部分粉煤灰，但不能清除化學吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。根據(jù)化學吸附在脫硝催化劑表面粉煤灰中氧化物的酸堿性不同，化學清洗可分為堿液清洗和酸液清洗。

２．１　堿液清洗

堿液清洗是將物理清洗后的脫硝催化劑浸漬于一定濃度的ＮａＯＨ、Ｎａ２ＣＯ３等堿性溶液中，除去吸附在催化劑表面上的粉煤灰中的酸性物質(zhì)。Ｙｕ等用０．２?。恚铮臁ぃ蹋钡模危幔希热芤涸冢常啊　嫦虑逑词Щ蠲撓醮呋瘎?，發(fā)現(xiàn)催化劑中的Ａｌ元素質(zhì)量分數(shù)由４２％降至２８％，Ｓ元素質(zhì)量分數(shù)由５２％降至２４％，除Ａｌ和Ｓ的效果明顯。范美玲等用１．０　ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｎａ２ＣＯ３溶液于室溫下對Ａｓ中毒的脫硝催化劑進行清洗，發(fā)現(xiàn)清洗后的脫硝催化劑中Ａｓ２Ｏ３的含量由１．２７％降至０．４４％，Ａｓ去除率達到６６％。段秋桐等用０．０５?。恚铮臁ぃ蹋钡南。危幔希热芤禾幚硎Щ蠲撓醮呋瘎叮啊。恚椋睿∪缓笤冢埃怠。恚铮臁ぃ蹋钡南。龋玻樱希慈芤褐薪n６０?。恚椋睿。危岷拷抵粒保叮梗?，Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ等的去除率達到１００％。

２．２　酸液清洗

堿液清洗只能除去粉煤灰中的酸性物質(zhì)，其中的某些堿性物質(zhì)需要采用酸液清洗來去除。肖雨亭等用２％的ＨＮＯ３溶液清洗失活脫硝催化劑，結(jié)果顯示，催化劑中Ｋ元素含量從７３２．２×１０－６降至２０２．５×１０－６，Ｎａ元素含量從５５９．４×１０－６降至１１４．６×１０－６，Ｓ元素含量也從２．２０％降至０．５９％，Ｋ、Ｎａ的清除效果明顯，Ｓ的清除效果也較好。Ｚｈｅｎｇ等用０．５?。恚铮臁ぃ蹋钡模龋玻樱希慈芤呵逑词Щ蠲撓醮呋瘎玻啊。恚椋詈螅嗽睾坑沙跏嫉模薄。恚纭ぃ纾苯禐椋?，經(jīng)２５０～３５０　℃活性測試，脫硝催化劑活性恢復約５０％～７２％。王樂等用０．５ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｈ２ＳＯ４溶液清洗失活脫硝催化劑，每隔５　ｍｉｎ取酸洗液測試其含量，酸洗后的催化劑中Ａｓ２Ｏ３含量由清水清洗的０．０４０％降至０．０１３％，Ｋ２Ｏ含量由０．０２２％降至０．０１８％，ＣａＯ含量由０．９８４％降至０．８４２％，表明酸液清洗對堿性物質(zhì)的去除效果明顯。

３．活性組分補充

脫硝催化劑在使用過程中會導致活性組分損失，且在再生過程中，酸洗、堿洗處理雖然會讓催化劑上中毒的活性位恢復活性，但部分催化劑表面活性物質(zhì)會溶于清洗液中，造成了一定的流失，因此，上述兩種情況下?lián)p失的活性位就需要補充。通常采用浸漬法進行活性組分補充。崔力文等采用一步浸漬法負載補充活性組分，用１％的偏釩酸銨和５％的仲鎢酸銨溶液混合而成的浸漬液進行一步浸漬，焙燒后催化劑上的Ｖ含量由清洗后的０．２５％升至１．１３％，Ｗ含量則由清洗后的１．６２％升至４．８３％，脫硝催化劑活性明顯恢復。王登輝等采用分步浸漬法補充活性組分，先用鎢酸銨浸漬再生后的催化劑，再浸漬到偏釩酸銨溶液中，偏釩酸銨與鎢酸銨的質(zhì)量比為１∶６，催化劑在３００　℃時脫硝效率可達到８７．７％。朱恒等用偏釩酸銨和四水鉬酸銨（質(zhì)量比為３∶１０）同步浸漬制備Ｖ－Ｍｏ／ＴｉＯ２堇青石脫硝催化劑，催化劑在３４０　℃時脫硝效率達到９８．８％。

脫硝技術(shù)是燃煤電廠和其它含氮高溫尾氣清潔排放的關(guān)鍵技術(shù)，由于脫硝催化劑存在使用壽命有限的問題，脫硝催化劑失活后需要更換，失活脫硝催化劑如果廢棄將引起環(huán)境的重金屬污染，因此，失活脫硝催化劑再生成為脫硝行業(yè)的發(fā)展趨勢。目前脫硝催化劑再生都是在不破壞其結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，使失活的活性位恢復活性，并補充活性組分完成再生過程。受再生脫硝催化劑重復使用次數(shù)的限制，當前這種修復式的脫硝催化劑再生方法還不能滿足脫硝行業(yè)的發(fā)展需求，迫切需要開發(fā)循環(huán)利用的脫硝催化劑再生新技術(shù)。